渗碳和渗氮的新概念及其实际运用

     

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内容简介

该书在详细介绍经典气体渗碳理论的基础上，结合在真空渗碳及碳势检测等生产实践中观察到的现象，提出以气体吸附作为渗碳的基本原理，有较强的科学性。作者以实际渗碳数据为基础，详细阐述了一般气氛渗碳和真空渗碳的异同，同时，为了方便零基础或者少经验的热处理从业者也能快速制定出热处理工艺，详细地说明了利用公式软件确定气体渗碳淬火及真空渗碳淬火条件的方法。本书最后还提出了新的渗碳方法、以及新的渗氮淬火和渗氮时效技术，也对降低热处理变形这一对热处理技术人员而言永恒的话题给出了具体的案例，有很高的参考价值。

 

目录

第1章 气体渗碳的基础理论和作业条件的制定

1.1 良好的渗碳基础

1.2 渗碳深度的实用性定义

1.3 生产过程中的渗碳控制

1.4 工业炉气氛测量用碳传感器API

1.5 渗碳淬火作业条件的制定方法

 

第2章 渗碳的新概念

2.1 渗碳的种类

2.2 渗碳气体

2.3 气体渗碳

2.4 真空渗碳

2.5 真空渗碳的种类

2.6 热壁型气体脉冲真空渗碳炉

2.7 气体脉冲通入压力

2.8 碳的扩散

2.9 气体渗碳和真空渗碳的比较

 

第3章 通过计算确定气体渗碳淬火条件的方法

3.1 ①数值输入

3.2 ②计算结果

3.3 ③修正值输入

3.4 ④修正值计算结果

3.5 计算值和实际值的关系

 

第4章 通过计算确定真空渗碳淬火条件的方法

4.1 ①数值输入

4.2 ②计算结果

4.3 ③修正值输入

4.4 ④修正值计算结果

4.5 计算值和实际值的关系

 

第5章 计算软件相关的技术事项

5.1 用于渗碳的代表性钢材

5.2 材料的成分C%和处理时间

5.3 相同钢材的渗碳性能差异

5.4 有效硬化层深度和有效硬度

5.5 表面碳含量C%目标值

5.6 表面碳含量C%目标值和处理时间

5.7 渗碳C%的分布曲线

5.8 预测渗碳淬火后的表面C%

5.9 从硬度分布（HV）和金相组织上预测表面C%的方法

5.10 渗碳层前端（内部）硬度和有效硬化深度

5.11 渗碳温度和渗碳时间

5.12 CP设定值和渗碳表面C%的关系

5.13 渗碳温度和CP设定值的关系

5.14 处理中途的渗碳深度

5.15 有效硬化深度和全渗碳深度的关系

 

第6章 计算软件的应用实例

6.1 装炉总重量和处理时间的关系

6.2 相同处理条件下变更装炉总重量时的误差

6.3 材料成分和处理时间的关系

6.4 质量效应和处理时间的关系

6.5 有效硬化深度和处理时间的关系

6.6 表面碳含量C%目标值和处理时间的关系

6.7 渗碳层前端（内部）硬度和处理时间的关系

6.8 渗碳温度和处理时间的关系

6.9 淬火温度和处理时间的关系

6.10 渗碳淬火的品质要求范围和处理时间的关系

 

第7章 气氛密封式气体渗碳法

7.1 与其他渗碳方法的比较

7.2 作业方法

7.3 渗碳的化学原理

7.4 晶间氧化和炉内耐热钢的渗碳

7.5 炉内压力的变化

7.6 实际作业方式

 

第8章 渗氮淬火和渗氮时效

8.1 Fe-C以及Fe-N相图

8.2 渗氮淬火（N-QUENCH）

8.3 渗氮淬火（N-QUENCH）的实际运用

8.4 Fe₁₆N₂(α”)的特殊性质及其可能性

8.5 作为磁性材料的Fe16N2(α”)

8.6 Fe₁₆N₂(α”)析出表面硬化法（渗氮时效）

8.7 （γγ’）区域的640℃×90min渗氮时效

8.8 （γε）以及（γ’ε）区域的660℃×40min渗氮时效

8.9 渗氮处理的前景

 

第9章 热处理变形

9.1 设计阶段的研讨项目

9.2 变形小的热处理条件的研讨项目

9.3 减压淬火

 

第10章 齿轮的碳氮共渗

10.1 关于提高点蚀寿命的看法

10.2 晶间氧化的防止方法

10.3 耐点蚀的评价方法后